目前，我国铬盐生产中产生的危险废物量约为每年 120,000~150,000 吨。这些残留物不仅难以处理，而且还会浪费铬、铝和钒资源。四川银河化工有限公司、中科院工艺工程研究所、四川华逸达化工有限公司联合研发的铬盐生产过程中铝钒同步分离技术，减少了铬渣的来源约10%，将铬盐的生产成本降低了3%~5%;结合后续的高值化利用技术，有望完全吸收含铬铝污泥和含铬含钒钙渣危险废物，生产出高值化产品，铬盐生产成本将降低10%~15%。因此，该工艺被列入《石化绿色工艺清单（2025 年版）》。

从源头上降低环境风险

目前，用于生产铬盐的现有技术一般采用中和脱铝的方法，加入钙析出钒，以除去浸出液中的铝和钒，副产品是含铬铝污泥和含铬钒钙渣。几十年来，我国大力发展和实施铬盐行业清洁生产技术，中科院过程工程研究所和四川银河化工股份有限公司是其代表单位。

团队共同研发的铬盐生产过程中铝钒同步分离技术，包括铝酸钠与高酸快速中和生成羟基铝的技术及专有设备，铝钒同步吸附脱除及含铬废渣的风化水淬预热，实现了含铬钒源头的消除钙渣，以及含铬铝浆的源头减少 23%，大大降低了环境风险。

实现铝、钒的同步高效脱除

这

铬盐生产过程中铝-钒的同步分离技术，不仅首次实现了铬酸钠浸出液中钒的同步高效脱除和脱铝工艺，而且开发了铬盐生产中铝-钒连续同步脱除的专用设备，实现了铝脱除率99%以上，钒脱除率97%以上。此外，他们还开发了一种通过返回炉渣风化预热水来淬火和强化铝提取的新技术，大大提高了铝在铬铁矿反应过程中的转化稳定性，保证了铬酸钠浸出液中组分的稳定性。

与传统技术相比，该技术在工艺上将传统的四步脱除反应简化为一步脱除反应，取代了国内外行业使用了近50年的脱铝、钙、钒的逐步脱除工艺。

从技术角度来看，铝钒同步脱除技术以非经典结晶理论为基础，通过加强水解和调节铝的水解形式实现铬、钒的深度分离，在解决高铬低钒溶液体系中铬钒分离的重大技术难题取得了突破。从工艺角度来看，该技术全程不引入其他物质，源头减少了含铬铝污泥和含铬钒酸钙渣的排放，是铬盐生产中除杂方法的重大创新。

经济和环保优势显著

值得一提的是，在铬盐的生产过程中采用该工艺技术，可以提高铬、铝、钒的资源利用率，减少含铬危险废物的排放。

据悉，该技术可将每吨铬盐无钙焙烧生产技术的生产成本降低3%~5%，并使每吨产品铬渣排放量由0.8~1吨降低到0.5~0.7吨，降低10%~15%。

此外，该技术为铬铁矿中铝钒伴生资源的高值化利用铺平了道路。目前，技术团队在万吨铬盐厂利用铝钒同步分离技术生产的羟基铝浆料，搭建了1000吨铝钒高值化利用示范装置，完全吸收废料，同时生产伪重生孢子产品和钒产品， 从而满足市场对催化裂化催化剂和化学级钒的需求。经过技术和经济评估，各方一致认为这是一种低成本、环保、高附加值的技术。

由此形成的铬矿共伴生铝钒资源同步分离及高值化利用技术经过未来大规模应用后，有望在目前铬盐无钙焙烧/液相氧化等清洁生产技术的基础上，进一步降低铬渣等危险固体废物的排放35%~40%，降低铬盐生产成本10%~15%。这一系列技术完全产业化后，与国外铬盐行业相比，我国铬盐行业将在技术、成本、环保等方面取得综合优势。